Para melhorar a precisão das peças na usinagem mecânica, geralmente é necessário empregar dois métodos: reduzir as fontes de erro e implementar a compensação de erros. O uso de apenas um método pode não atender à precisão necessária. Abaixo estão os dois métodos explicados junto com suas aplicações.
Solução 1: Fontes de erro de ruducção
1. Reduza os erros geométricos das máquinas -ferramentas CNC:As máquinas -ferramentas CNC podem ter vários erros geométricos durante a operação, como erros nos trilhos da guia e transmissões de parafusos. Para minimizar esses erros, as seguintes medidas podem ser tomadas:
• Manter e manutenção regularmente a máquina -ferramenta, incluindo limpeza, lubrificação e ajuste.
• Certifique -se de que a rigidez e a precisão geométrica da máquina -ferramenta CNC atendam aos padrões especificados.
• Execute calibração e posicionamento precisos da máquina -ferramenta CNC.
2. Reduza os erros de deformação térmica:A deformação térmica é uma fonte comum de erro na usinagem mecânica. Para reduzir os erros de deformação térmica, os seguintes métodos podem ser considerados:
• Controle a estabilidade da temperatura da máquina -ferramenta para evitar alterações de temperatura que afetam a máquina -ferramenta e a peça de trabalho.
• Use materiais com deformação térmica reduzida, como ligas com boa estabilidade térmica.
• Implementar medidas de resfriamento durante o processo de usinagem, como resfriamento por spray ou resfriamento local.
3. Minimize os erros de rastreamento do sistema servo: Os erros de rastreamento no sistema servo podem levar a uma diminuição na precisão da usinagem. Aqui estão alguns métodos para reduzir os erros de rastreamento no sistema servo:
• Use motores e drivers de servo de alta precisão.
• Ajuste os parâmetros do sistema servo para otimizar sua velocidade e estabilidade de resposta.
• Calibre regularmente o sistema servo para garantir sua precisão e confiabilidade.
4. Reduza os erros causados por vibração e rigidez insuficiente:Vibração e rigidez insuficiente podem afetar a precisão da usinagem das peças. Considere as seguintes recomendações para reduzir esses erros:
• Melhorar a rigidez estrutural da máquina -ferramenta, como aumentar seu peso ou fortalecer a rigidez do leito.
• Implementar medidas de amortecimento de vibração, como pés de isolamento de vibração ou almofadas de amortecimento.
Compensação de erro:
1. Compensação de hardware: A compensação de hardware envolve ajustar ou alterar as dimensões e posições dos componentes mecânicos da máquina -ferramenta CNC para reduzir ou deslocar erros. Aqui estão alguns métodos de compensação de hardware comuns:
• Use parafusos de ajuste de precisão e trilhos de guia para ajuste fino durante o processo de usinagem.
• Instale dispositivos de compensação, como arruelas de calço ou suportes ajustáveis.
• Utilize ferramentas e equipamentos de medição de alta precisão para detectar e calibrar erros de máquina-ferramenta imediatamente.
2. Compensação de software: A compensação do software é um método de compensação dinâmica em tempo real alcançada pela formação de um sistema de controle de servo de loop fechado ou de loop semi-fechado. As etapas específicas incluem:
• Use sensores para detectar a posição real em tempo real durante o processo de usinagem e fornecer dados de feedback ao sistema CNC.
• Compare a posição real com a posição desejada, calcule a diferença e produz -a no sistema servo para controle de movimento.
A compensação do software tem as vantagens de flexibilidade, alta precisão e custo-efetividade, sem a necessidade de modificar a estrutura mecânica da máquina-ferramenta CNC. Comparado à compensação de hardware, a compensação do software é mais flexível e vantajosa. No entanto, em aplicações práticas, geralmente é necessário considerar requisitos específicos de usinagem e condições da máquina e escolher o método apropriado ou adotar uma abordagem abrangente para obter a melhor precisão da usinagem.
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