Para melhorar a precisão das peças na usinagem mecânica, muitas vezes é necessário empregar dois métodos: reduzir as fontes de erros e implementar a compensação de erros.Usar apenas um método pode não atender à precisão necessária.Abaixo estão os dois métodos explicados junto com suas aplicações.
SOLUÇÃO 1: RUINDO FONTES DE ERRO
1. Reduza erros geométricos de máquinas-ferramentas CNC:As máquinas-ferramentas CNC podem apresentar vários erros geométricos durante a operação, como erros em trilhos-guia e transmissões de parafusos.Para minimizar esses erros, as seguintes medidas podem ser tomadas:
• Faça a manutenção e conservação regular da máquina-ferramenta, incluindo limpeza, lubrificação e ajuste.
• Garantir que a rigidez e a precisão geométrica da máquina-ferramenta CNC atendam aos padrões especificados.
• Realize calibração e posicionamento precisos da máquina-ferramenta CNC.
2. Reduza erros de deformação térmica:A deformação térmica é uma fonte comum de erro na usinagem mecânica.Para reduzir erros de deformação térmica, os seguintes métodos podem ser considerados:
• Controle a estabilidade da temperatura da máquina-ferramenta para evitar que mudanças de temperatura afetem a máquina-ferramenta e a peça de trabalho.
• Utilize materiais com deformação térmica reduzida, como ligas com boa estabilidade térmica.
• Implemente medidas de resfriamento durante o processo de usinagem, como resfriamento por spray ou resfriamento local.
3. Minimize erros de rastreamento do sistema servo: Erros de rastreamento no sistema servo podem levar a uma diminuição na precisão da usinagem.Aqui estão alguns métodos para reduzir erros de rastreamento no sistema servo:
• Use servomotores e drivers de alta precisão.
• Ajuste os parâmetros do sistema servo para otimizar sua velocidade de resposta e estabilidade.
• Calibre regularmente o sistema servo para garantir sua precisão e confiabilidade.
4. Reduza erros causados por vibração e rigidez insuficiente:Vibração e rigidez insuficiente podem afetar a precisão da usinagem das peças.Considere as seguintes recomendações para reduzir esses erros:
• Melhorar a rigidez estrutural da máquina-ferramenta, aumentando seu peso ou fortalecendo a rigidez da base.
• Implemente medidas de amortecimento de vibração, como pés de isolamento de vibração ou almofadas de amortecimento.
COMPENSAÇÃO DE ERRO:
1. Compensação de hardware: A compensação de hardware envolve ajustar ou alterar as dimensões e posições dos componentes mecânicos da máquina-ferramenta CNC para reduzir ou compensar erros.Aqui estão alguns métodos comuns de compensação de hardware:
• Use parafusos de ajuste de precisão e trilhos-guia para ajuste fino durante o processo de usinagem.
• Instale dispositivos de compensação, como arruelas de calço ou suportes ajustáveis.
• Utilize ferramentas e equipamentos de medição de alta precisão para detectar e calibrar prontamente erros de máquinas-ferramenta.
2. Compensação de software: A compensação de software é um método de compensação dinâmica em tempo real obtido pela formação de um sistema de servocontrole de malha fechada ou semifechada.As etapas específicas incluem:
• Use sensores para detectar a posição real em tempo real durante o processo de usinagem e fornecer dados de feedback ao sistema CNC.
• Compare a posição real com a posição desejada, calcule a diferença e envie-a para o sistema servo para controle de movimento.
A compensação de software tem as vantagens de flexibilidade, alta precisão e economia, sem a necessidade de modificar a estrutura mecânica da máquina-ferramenta CNC.Comparada à compensação de hardware, a compensação de software é mais flexível e vantajosa.No entanto, em aplicações práticas, geralmente é necessário considerar requisitos específicos de usinagem e condições da máquina e escolher o método apropriado ou adotar uma abordagem abrangente para alcançar a melhor precisão de usinagem.
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